Kompresör, Dört Yollu Vana Arıza Tespit ve Değiştirme Kılavuzu Pratik Bilgiler ve Çözümler
KOMPRESÖR
Kompresörün işlevi, evaporatördeki basıncı düşük tutmak amacıyla buhar hale geçen soğutkanı çekmek ve buhar haldeki soğutkanın basıncını doğal bir sıcaklıkta kolaylıkla yoğunlaşabileceği bir basınca kadar sıkıştırma yaparak yükseltmektir.
1. KOMPRESÖR ÇEŞİTLERİ
Genel yapıları itibariyle kompresörleri aşağıdaki şekilde sınıflandırmak mümkündür. Bu bölümde klimalarda kullanılan kompresörlerden bahsedilecektir.
1. Pistonlu kompresörler
a) Açık tip
b) Yan hermetik tip
c) Hermetik tip
2. Vidalı kompresörler
a) Açık tip
b) Yarı hermetik tip
3. Santrifüj kompresörler
4. Rotary (Dönel) kompresörler Hermetik tip
5. Scroll (Salyangoz) kompresörler
1. PİSTONLU KOMPRESÖRLER:
2. ROTARY (DÖNEL) KOMPRESÖRLER
Dönel kompresörler, pistonlu tip kompresörde olduğu gibi piston Pistonlu kompresörlerde, silindir içindeki pistonun aşağı ve yukarı hareketi ile, kompresörün emme ve sıkıştırma işlevi gerçekleşir. Kompresör içinde bulunan biyelin bir ucu krank miline ve diğer ucu piston pimi aracılığı ile pistona bağlanmıştır. Krank milinin hareketi biyel yardımı ile pistonlara iletilir. Böylece pistonlar emme ve sıkıştırma işlevini sağlarlar.
çalışması yerine dönel ya da devir daim eden bir hareketle çalışır. Dönel kompresörler, bir silindir içinde dönmekte olan eksantrik bir rotor ile emme ve basma odalarını birbirinden ayıran yaylı bir paletten oluşmaktadır. Bu palet, kayar (dönel) palet tipi ve sabit palet tipi olmak üzere iki çeşittir. Yapısı pistonlu kompresöre göre daha basittir ve daha az parçadan oluşur.
3. SCROLL (SALYANGOZ) KOMPRESÖRLER
Scroll tip kompresörlerde, rotary ve pistonlu tip kompresörlerde olduğu gibi bir manyetik devre yardımıyla biri sabit diğeri hareketli olan scroll (salyangoz) malzemeyi merkezkaç olarak döndürmek suretiyle gazın sıkıştırılması sağlanır. Scroll kompresörün tork değişimi küçüktür, çünkü sabit scroll ile hareketli scroll'un kombinasyonu gazı yavaşça sıkıştırır. Scroll'un çevresinden emilen gaz ortadaki çıkış noktasına kadar yavaşça sıkıştırılarak basıncı artırılır.
Diğer bir özellik ise gaz kaçağının, bölümler arası basınç farkının düşük olması nedeniyle azalmış olmasıdır. Bunun yanında scrollar arası kayma hızının düşmesi nedeniyle verimlilik artmıştır. Scroll kompresör, basitliği nedeniyle pistonlu kompresörün yansı kadar parça sayısına sahiptir ve kullanılan hacim % 40 oranında azalmıştır. Scroll kompresör hareketli scrollun eksen kaçıklığını değiştirebilen mekanizmaya sahiptir. Scrollun ucundan ve yanlarından gaz kaçışı bu şekilde engellenmiştir. Diğer tip kompresörlere göre %10 verimlilik artışı sağlanmıştır. Yapının içerisindeki düşük basınç, sağlamlığı ve dayanıklığı artırmıştır.
Motorun sarım sıcaklığının düşük olması, daha kolay çalışmaya başlaması, sıvının sıkışmasının zorluğu, düşük kayma sıcaklığı ve diğer nedenler dayanıklılığı artırmıştır. İçerisinde hazır bulunan iki adet bypass vanasının simetrik yerleştirilmesi ile kompresörün basınç bölümleri arasındaki dengesizlik önlenmiştir. Kompresörün en üst bölümü boşaltım hacmi olarak kullanılır, boşaltımın darbeli olmama
II) KOMPRESÖR ARIZALARI VE TESPİTİNİN YAPILMASI
Kompresör arızaları Mekanik ve Elektriksel anzalar olmak üzere iki bölümde ele alınır.
A) MEKANİK ARIZALAR
1) KOMPRESÖRÜN KİLİTLENMESİ
Kompresörün kilitlenmesi 3 nedenle olur.
a) Kompresör yuvasına soğutkanm likit (sıvı) halde girmesiyle emiş valf membranın, contanın ve yağ filminin kırılması gibi hasarlar meydana gelebilir. Bu kırılmalar kompresörü kilitler.
b) Kompresör yağının eksik olması ve eksik yağ ile çalıştırılması kompresörü kilitler. Kompresör yağının eksilmesiyle köpüklenme meydana gelir. Köpüklenme mekanik aşınmaya neden olur ve kompresörü kilitler (Köpüklenme olan kompresörde ses düzeyi azalır. Çünkü köpük kompresörün içinde ve etrafında ses koruyucusu görevi yapar).
c) Boru tesisatının temizlenmemesi, kaynakların sisteme N2 (Azot) gazı verilmeden yapılmasıyla oluşan bakır cürufları, bakır boru içine giren kum, çakıl, toprak parçalan sistemin tıkanmasına, hareketli parçalann aşınmasına neden olur. Bu nedenle kompresör kilitlenir.
ÇÖZÜM:
Kilitlenen (sıkışan) kompresöre şok kapasitörü (1) ile şoklama yapınız. Şok kapasitörünün uçlannı, kompresör kapasitörünün uçlanna takınız. Cihazı çalıştırınız, kompresör çalışıyorsa basınç değerlerini ve çektiği akımı kontrol ediniz. Cihazı 1 saatte en fazla 8 (sekiz) defa durdurup çalıştırınız. Kompresörde tekrar kilitlenme olmuyorsa sorun giderilmiştir. Kilitlenme oluyorsa, tekrar şoklama yapınız. Eğer kompresörde kilitlenmeler oluyorsa kompresörü değiştiriniz.
2) BASINÇ DEĞERLERİNDE DENGESİZLİK VE İÇ SIZINTI
Bu durum iki nedenle olur.
a) Valf Membranın veya Contanın Kırılması Kompresöre likit soğutkanın girmesi sonucu valf membram veya conta kınlır, basma basıncı yükselıı"mi c Kaçıncı ri cpr R ntaru kompresörlerde palet açması veya sıyırması görülür. Emme ve basma basınç değerleri birbirine yaklaşır. Tersi de olabilir. Örneğin; basma basıncı 320350 PSI iken emiş basıncı 2030 PSI değerinde olabildiği gibi basma basıncı 200 PSI'nın altında, emiş basıncı 100 PSI'ya yakın olabilir.
b) Valf Yuvasında Yabancı Maddelerin Bulunması Kompresör içine giren her madde valf yuvasına erişebilir. Bunun sonucu sübap/valf yuvası kapanmaz yüksek ve alçak basınç hattı arasında bir dönüşüm olmasına neden olur. Bu durumu önlemek için sistem N2 (azot) gazıyla temizlenmelidir.
B) ELEKTRİKSEL ARIZALAR
İletken, sigorta, kontaktör ve rölenin yanlış seçimi veya arızalı olması kompresör arızalarını direkt etkileyen unsurlardır.
1. BİR FAZLI KOMPRESÖRLERDE MEYDANA GELEN ELEKTRİKSEL ARIZALAR
Bu tür arızalar gövde içinde elektrik arkının oluşmasıyla ana ve yardımcı sargı bobinlerinin kopması, kavrulması ve yanması şeklinde olur. Bunun nedeni ise yüksek veya düşük gerilim (voltaj) altında çalışması, cihazın termostat yapmadan uzun süreli çalışmasıyla oluşan ısınma, kısa devre oluşması veya vakum yapılırken kompresörün çalıştırılmasıdır. Bu arızaları önlemek için cihaz çalıştırılmadan önce elektrik devresi kontrol edilmeli, gerilim (voltaj) ölçülmeli, kompresör bağlantılan doğru şekilde yapılmalıdır. Kompresörünüz çalışmıyorsa aşağıdaki işlemleri yapınız.
a) Enerjiyi sigortadan kesiniz.
b) Kompresörün CSR uçlarını terminalinden çıkarınız (C: Common "müşterek", S: Start "yardımcı sargı", R: Run "ana sargı").
c) Ommetreyi' en küçük kademesine alarak RC, CS, SR uçları arasında omaj ölçünüz.
o RC uçları arası ölçüldüğünde küçük değerde direnç görmelisiniz
o CS uçlan arası ölçüldüğünde RC uçları arasında ölçtüğünüz direnç değerinden daha büyük değerde direnç görmelisiniz
o SR uçları arası ölçüldüğünde RC ve CS uçları aralarında ölçülen direncin toplamı veya toplamına yakın değerde direnç görmelisiniz r\ K"r
rmrpcnrtin R nrılfrövHe arasında, S ucuGövde arasında, C ucuGövde arasında direnç ölçünüz.'" Her üç durumda da direnç değeri ölçülememeli veya yüksek (Mega Ohm mertebesinde) direnç değeri ölçülmelidir (eğer varsa Meğer Cihazı ile yapılan ölçümler daha sağlıklı olur). Yaptığınız ölçümde düşük değerde direnç görürseniz kompresör arızalıdır. Direnç değeri görmediyseniz veya çok yüksek (Mega ohm mertebesinde) değerde direnç gördüyseniz kompresörde elektrik arızası yoktur.
2. ÜÇ FAZLI KOMPRESÖRLERDE MEYDANA GELEN ELEKTRİK ARIZALARI
a) Kompresörün iki faza kalması
İki faza kalan kompresör kalkış yapamaz. Kompresörde inleme sesi duyulur. Bu durumda kompresörü çalıştırmayınız. İki faza kalmasının nedenini araştırınız. Elektrik devresi, iletkenler, kontaktör, röle gibi elemanları kontrol ediniz. Kompresör iki faza uzun süreli maruz kaldıysa iki faza ait sargılar yanmış veya kavrulmuş olabilir. Kompresörü Madde III' deki kurallara göre değiştiriniz.
b) Düşük Gerilim Altında Çalışma
Kompresör düşük gerilim altında kalkış yapamaz, uzun süre yüksek kalkış akımına maruz kalırsa sargıları yanar.
c) Yüksek Gerilim Altında Çalışma
Kompresör yüksek gerilim ile ça lıştığında sargılarının çektiği akın nominal akımın üstüne çıkacağ için uzun süreli çalışmada sargıla rın yalıtkanlığı bozulur ve sargıla yanar.
d) Faz Sırasının Ters Bağlantısı Fazlar RST (L1L2L3) sırasındi olmalıdır. Aksi durumda kompresör sesli çalışır ve cihaz korumayi geçer. Koruma elemanlarının arızalı olması durumunda kompresörür uzun süreli bu konumda çalışmas mekanik arızanın yanında, sargılarının ısınıp kavrulmasına neden olur. Kompresörde basınç oluş maz. Faz sırasının doğruluğum Faz Sırası Rölesiyle (RST ölçer ölçerek kontrol ediniz.
e) Kompresör sargılanndaki arıza aşağıdaki gibi tespit edilir.
o Sırasıyla UV, VW, WU uçlan arasında ommetrenin en ? Gövdede direnç ölçümü yapabilmek için boyasız, iletken yüzey seçilmelidir.
düşük kademesinde direnç ölçünüz. Her üç ölçümde de eşit veya çok yakın direnç değerleri ölçülmelidir. Eğer farklı veya hiçbir değer görmediyseniz sargılarda kavrulma veya kopukluk vardır.
o U ucuGövde arası, V ucu Gövde arası, W ucuGövde arasında ommetrenin en düşük kademesinde direnç ölçünüz. Her üç durumda da direnç değeri görülmemeli veya yüksek (Mega Ohm değerinde) direnç değeri ölçülmelidir. Eğer direnç değeri okursanız kompresör arızalıdır (eğer varsa Meğer Cihazı ile yapılan ölçümler daha sağlıklı olur). Yukarıda yapılan açıklamalar ışığında kompresörünüz arızalı ise "kompresör sökülmesinde ve takılmasında dikkat edilecek kurallara" uyarak değişimi yapınız. Kompresör arızası olan sistemlerin diğer elemanlarının da arızalı olacağı düşünülerek, besleme hattı, röle, kontaktör, kapasitör, elektronik kart, aşırı akım rölesi, sensör v.b. kontrol edilmelidir. Kompresör arızasının nedenleri doğru olarak tespit edilmeli ve nedenler yeni bir arızaya yol açmaması için tamamıyla giderilmelidir.
III) KOMPRESÖR SÖKÜLMESİNDE VE TAKILMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR
A) ARIZALI KOMPRESÖRÜ SÖKERKEN
1. Aşağıdaki İşlemler Yapılırken Sistemde Kesinlikle Elektrik Olmamalıdır.
2. Kompresörü sökmeden önce cihaz içindeki R407C soğutkanını geri toplama cihazıyla toplayınız. (1)
3. Kompresörü sökerken bir yandan emme vanasından 12 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazını cihaza verirken diğer yandan emme ve basma borularını ısıtarak çıkarınız.
4. Arızalı kompresörün emme ve basma boru ağızlarını pinçleyerek kapatınız.
B) ORİJİNAL KOMPRESÖRÜ TAKMADAN ÖNCE
1. Kompresörü takmadan önce yeni kompresörün kapasitesinin, kodunun, geriliminin ve diğer karakteristiklerinin sökülen kompresörle aynı olduğunun tespitini yapınız.
2. İlk kompresörün arızalanma nedenlerini bulunuz. Yeni takacağınız kompresörün arızalanmaması için gerekli onarımları yapınız, önlemleri alınız.
C) ORİJİNAL KOMPRESÖRÜ TAKARKEN
1. Kompresör söküldükten sonra dış ünitede boşta kalan emme ve basma borusu arasına uygun bakır boru bağlantısı yapınız.
2. Aşağıdaki işlemler yapılırken 4 yollu vananın enerjilenmiş olması gerekir.
3. Çözücüyü emme vanasından cihazın içine veriniz. Vanaları kapatarak 5 (beş) saat bekletiniz.
UYARI: Bir klima sisteminin basınca dayanıklılığını ölçmek veya sistemi temizlemek için asla Oksijen gazı kullanmayınız. Basınçlı Oksijen gazı yağ ile temas ettiğinde şiddetli patlama meydana gelir, yaralanmalara neden olur. Yukarıdaki amaçlar için N2 (azot) gazını kullanabilirsiniz.
4. ÇÖZÜCÜYÜ cihaza verdikten sonra bu gazı sistemde sürüklemek için N2 azot gazını 30 kg/cm2 (~30 Bar) kadar basınçla cihaz içine basınız.
5. ÇÖZÜCÜYÜ tekrar basma vanasından cihazın içine veriniz. Vanalan kapatarak 2 (iki) saat bekleyiniz.
6. ÇÖZÜCÜYÜ cihaza verdikten sonra azot gazını basma vanasından 30 kg/cm2 (30 bar) kadar basınçla cihaz içine basınız.
7. Yukarıdaki işlemleri en az 3 (üç) kez tekrarlayınız.
8. Kompresör sargıları yanmış, kavrulmuş olan veya kompresör mekaniğinde arıza olan cihazların içinde bozulmuş yağ, bobin verniği gibi sisteme zararlı maddeler olacağından dış ünite temizliğiyle beraber iç ünite ve bakır boru tesisatı mutlaka ÇÖZÜCÜ ve azot gazıyla temizlenmelidir.
9. Dış ünite, iç ünite ve bakır boru tesisatı ÇÖZÜCÜYÜ, azot gazı ile temizlendikten sonra dış ünitede yapılan emmebasma borusu arasındaki bağlantıyı kaynak ile sökünüz. Kaynak yaparken mutlaka azot gazı kullanınız. Kompresörü yerine oturtunuz ve emme vanasından 12 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazı geçirerek bakır boruları kaynatmız.
Azot gazı bakır boru içinde oluşabilecek oksitlenmeyi önler. Kaynak işleminin düzgün ve sorunsuz olması için aşağıdaki işlemleri adım adım yapınız.
10.Sisteme pislik, cüruf ve atıkların kaçmasını önlemek için özen gösteriniz.
11.Sistemin içine kaynak cürufu kaçma riski açısından fazla kaynak çubuğu kullanımından ve aşırı hararet altında kaynak yapmaktan kaçınınız.
12.Isıyı soğurmak için ıslak bez veya benzeri malzemeler kullanacaksanız, sisteme nem kaçmaması için özen gösteriniz.
13. Kaynak noktalarını, borunun iç yüzeyinde oksitlenme oluşmaması için gereğinden fazla ısıtmayınız. Oksijen kaynağı esnasında bakır boruların içinden azot gazı geçiriniz.
14.Kaynak işlemi bittikten sonra emme vanasından 25 kg/cm2 (25 Bar) kadar basınçla azot gazı vererek cihaz içinde meydana gelebilecek minimum seviyedeki bakır oksit cüruflarını dışarı atınız.
15.İçDış ünite bakır boru (ara tesisat) bağlantılarını yapınız. Emme vanasından azot veya karbondioksit gazmı 25 kg/cm2 (25 Bar) basınçla geçirerek, basma vanasından dışarı atınız.
lö.Emme vanasından R407C soğutkanı vererek diğer vanadan çıktığını gözleyiniz. R407C soğutkanını dışarı atınız.
17.Kompresörü çalıştırmadan önce elektrik sistemini kontrol ediniz. Elektrik devresi bağlantılarının doğru yapıldığından emin olunuz.
18.Kompresörün montaj işlemi tamamlandıktan ve bütün elektrik bağlantı kontrolleri yapıldıktan sonra, sisteme 25 kg/cm2 (25 Bar) basınçlı azot gazı geçirerek, sistem kaçağı olup olmadığını kontrol ediniz. Sistemde kaçak olmadığından emin olduktan sonra, azot gazını dışan atınız.
19.Cihazı 8,5 mVh'lik vakum pompasıyla vakum ediniz. Vakum işlemini aşağıda açıklandığı gibi yapınız. UYARI: Klima kompresörünü vakum amacıyla kullanmayınız, sistem vakumda iken kesinlikle enerji vermeyiniz.
a) Vakum pompası, manometre ve R407C soğutkanını hazırlayınız. Sistemin içine 50 PSI basınçlı R407C soğutkanı veriniz. Soğutkanın sisteme yayılması ve nemi soğurması için 5 (beş) dakika bekleyiniz. 8,5 mVh'lik vakum pompasını çalıştırınız ve vakum basınç değeri 20 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar vakum ediniz.
b) (a) maddesindeki işlemleri tekrarlayınız.
c) (a) maddesindeki işlemleri bir kez daha tekrarlayınız. 8,5 mVh'lik vakum pompası ile vakum basınç değeri 30 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar aşağıdaki sürelerde vakum ediniz.
600018500 BTU/h : 20 dakika
1850028000 BTU/h 40 dakika
3400048000 BTU/h 60 dakika
3800052500 BTU/h 70 dakika
68000107000 BTU/h : 100 dakika
Cihaz modeline göre yukarıdaki sürelerde vakum yapıldıktan sonra vanaları kapatarak sisteme R407C soğutkanını Elektronik Gaz Şarj Terazisi kullanarak, gramajında şarj ediniz.
20.Cihazı çalıştırarak "basınç değerlerini, çalışma akımını, kompresörün ilk kalkınmadaki gerilimini, akımını ve çalışma gerilimini, basma boru sıcaklığını" Servis Formuna yazınız.
IV) KOMPRESÖR YAĞI DEĞİŞTİRİLİRKEN YAPILMASI GEREKEN İŞLEMLER
Kompresör içindeki yağ vakum yapılmaması nedeniyle zamanla bozulabilir veya sistemden soğutkan kaçağı meydana gelmesi durumunda, soğutkan ile beraber sistemden yağ da çıkmıştır. Eksilen veya bozulan yağın değiştirilmesi kompresörün ömrünü uzatacaktır. Kompresör içindeki yağın bozulma oranını tespit etmek için uygun kontrol sıvıları ile asit kontrolü yapılmalıdır.
1. Aşağıdaki İşlemler Yapılırken Sistemde Kesinlikle Elektrik Olmamalıdır.
2. Kompresörü bakır borularını ısıtarak kaynaklarından ayırınız ve dış üniteden çıkarınız. Kaynak esnasında mutlaka sistemden 12 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazı geçiriniz.
3. Kompresörün içinde yağ kalmayacak şekilde boşaltınız.
4. Kompresörün emme borusundan 25 kg/cm2 (25 Bar) basınçlı azot gazı geçiriniz. Bu işlemi 20 saniyelik sürelerle 3 (üç) kez tekrarlayınız.
5. Kompresörün emme borusunun ağzını bakır boruya pinçleyiniz veya kör tapa takınız.
6. Manifolt hortumunu bağlayabilmek için kompresörün basma borusuna kaynakla siboblu rekor monte ediniz. Kaynak esnasında mutlaka sistemden 1 2 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazı geçiriniz.
7. Basma borusuna 8,5 mVh'lik vakum pompasını bağlayınız ve 30 dakika vakum ediniz.
8. Vakum işlemi bittikten sonra emme ve basma borularındaki kör tapayı ve siboblu rekoru çıkarınız. Kaynak esnasında mutlaka sistemden 12 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazı geçiriniz.
9. Kompresör yağ miktarını ve markasını kompresör teknik özellik tablosuna bakarak belirleyiniz ve ölçek kabına doldurunuz.
10.Kompresörün elektrik bağlantı uçlarını takınız ve kompresörü çalışır hale getiriniz.
11. Yağ ölçeğinin içine temiz bir hortum sokup hortumun diğer ucunu kompresörün emme borusuna takınız ve bu ucu dışarıdan hava almayacak şekilde kapatınız.
12.Kompresörü kontaktöründen çalıştırarak yağ emdirme işlemi yapınız.
13.Kompresörü dış üniteye emme vanasından 12 kg/cm2 (12 Bar) basınçlı azot gazı vererek salama kaynağı ile kaynatınız.
14.Kompresörün montaj işlemi tamamlandıktan ve bütün elektrik bağlantı kontrolleri yapıldıktan sonra, sisteme 25 kg/cm2 (25 Bar) basınçlı azot gazı vererek sistem kaçağı olup olmadığını kontrol ediniz. Sistemde kaçak olmadığından emin olduktan sonra, gazı dışarı atınız.
UYARI: Klima kompresörünü vakum amacıyla kullanmayınız, sistem vakumda iken kesinlikle enerji vermeyiniz.
15.Cihazı 8,5 mVh'lik vakum pompasıyla vakum ediniz. Vakum işlemini aşağıda açıklandığı gibi yapınız.
a) Vakum pompası, manometre ve R407C soğutkanını hazırlayınız. Sistemin içine 50 PSI basınçlı R407C soğutkanı veriniz. Soğutkanın sisteme yayılması ve nemi soğurması için 5 (beş) dakika bekleyiniz. 8,5 mVh'lik vakum pompasını çalıştırınız ve vakum basınç değeri 20 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar vakum ediniz.
b) (a) maddesindeki işlemleri tekrarlayınız.
c) (a) maddesindeki işlemleri bir kez daha tekrarlayınız.
8,5 mVh'lik vakum pompası ile vakum basınç değeri 30 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar aşağıdaki sürelerde vakum ediniz. (1)
600018500 BTU/h 20 dakika
1850028000 BTU/h : 40 dakika
3400048000 BTU/h : 60 dakika
3800052500 BTU/h : 70 dakika
68000107000 BTU/h : 100 dakika
lö.Cihaz modeline göre yukarıdaki sürede vakum yaptıktan sonra vanalan kapatarak sisteme R407C soğutkanını Elektronik Gaz Şarj Terazisiyle miktarı kadar şarj ediniz.
17.Cihazı çalıştırarak "basınç değerlerini, çekmiş olduğu akımı, çalışma gerilimini, kompresörün basma borusu sıcaklığını ve gövde sıcaklığını, emiş ve üfleme sıcaklık değerlerini" kontrol ederek "servis formuna" yazmız.
DÖRT YOLLU VANA
A) ÇALIŞMA PRENSİBİ ISITMA ÇEVRİMİNDE DAVRANIŞ
Isıtma çevriminde selonoid valf enerjilenerek harekete geçirilmiş ve hareketli göbek(mil) yukarı kalkmıştır. Bu hareket, pistonun sol ucundan çıkış hattını kapatmış ve pistonun sağ ucundan çıkış hattını açmıştır.
Basma borusu girişinden vana içerisine giren basınçlı soğutkan sağ ve sol pistonların üzerindeki soğutkan geçiş aralıklarından geçerek sağ ve sol odacıklara ulaşır. Sol odacıktan havalandırma hattına (kılcal boru) geçen soğutkan selonoid valfçığına ulaşır. Ancak solenoid bobin enerjilenmiş olduğundan solenoidin nüvesi ve dolayısıyla valfcik dili çekili durumdadır. Basınçlı soğutkan selonoid valfçığının kapalı odacığına girer ve buradan başka bir yere geçemez. Bu durum vananın sol pistonu üzerinde sağ tarafa doğru basınç oluşumuna neden olur.
Aynı anda sağ odacıktan da sağdaki havalandırma hattına (kılcal boru) geçen soğutkan selonoid valfçiğine ulaşır. Selonoid bobinin enerjilenmiş durumda oluşu nedeni ile nüve ve dolayısıyla valfçık dili çekili durumdadır. Soğutkan buradan yol bularak valfçığı terk eder ve dengeleme hattı ile kompresör emiş hattına ulaşır. Kompresör emiş hattı, havalandırma hattı ve selonoid valfçığı üzerinden vananın sol odacığı içindeki soğutkanı emer. Bu durum sağ piston üzerinde sağa doğru çekilme kuvvetinin oluşumuna neden olur (Bu noktada emilen soğutkan pistonu çeker). Özet olarak sol piston üzerinde sağa doğru basınç ve sağ piston tarafındaki odacıkta sağa emilme (vakum) nedeniyle sağ pistonda sağa doğru çekilir. Bu olayların sonucu olarak; bir bütün halinde olan sol piston, piston kolu ,dil ve sağ piston soldan sağa doğru süratle hareket etmeğe zorlanır ve bu parçalar bloğu soldan sağa doğru süratle hareket eder. Bu olayın gerçekleşmesi esnasında 4 yollu valf de "foşşş" sesi duyulur.
Böylece Şekil 1 'de görüldüğü gibi basma borusu hattı iç ünite serpantinine, kompresör emiş hattı ise dış ünite serpantinine vana dili vasıtası ile bağlanmış olur. Vana dili ısıya dayanıklı özel bir plastik karışımdan yapılmıştır, fakat yüksek ısıya maruz kalınca eriyebilir. Bu nedenle vananın kaynak yapılması esnasında gerekli tedbirler alınmalıdır. Ancak Şekil 1 'den de anlaşılacağı üzere kompresör basma borusundan gelen soğutkanın bir kısmı sağ piston soğutkan geçiş aralığı, sağ odacık, havalandırma hattı, valfçık ve dengeleme hattı üzerinden kompresör emiş hattına ulaşarak kısa yoldan çevrimi tamamlamış olur ki bu bir kayıptır.
Bu durumun oluşumunda sağ pistona bağlı olan sağ odacık içindeki tıkaç, piston gurubunun sağa doğru hareketi esnasında sağ odacığa bağlı havalandırma hattı girişini kapatarak kaybı önler. Isıtma çevrimi sürdüğü sürece dört yollu vana bu konumunu değiştirmez. (Şekil 1)
B) DÖRT YOLLU VANANIN VE BOBİNİNİN ARIZALANMA NEDENLERİ
1. Sistemin termostat yapmadan çalışması sonucu aşırı hararetin meydana gelmesi ve teflon contaların eriyip yapışmasıyla kilitlenme oluşmasıdır. Bu durumda iç sızıntı olur, basma ve emiş basınçları birbirine yakınlaşır. Bu durum, hatalı keşfi yapılan cihazlarda ortamın istenilen kapasitesinin altında bir cihaz seçimi yapılması sebebiyle ayarlanan sıcaklığa ulaşamaması veya klima cihazının sürekli çalıştırma konumunda çalıştırılmasından meydana gelir.
2. Cihazın montaj esnasında bakır boru tesisatının temizliğinin yapılmaması sonucu sistemin, içinde kalabilecek bakır cürufları, sıva, boya, toz ve diğer pislikler, 4 yollu vanayı tıkar ve kilitler.
3. Kaynak işlemleri yapılırken alevin 4 yollu vanaya değmesi, teflon contaları eritebilir.
4. Dört yollu vana bobininde kopukluk, kısa devre olması ve yanlış soketlere bağlantı yapılması bobin arızasının nedenidir.
C) DÖRT YOLLU VANA VE BOBİNİNİN ARIZA TESPİTİ
1. Arızalı 4 yollu vananın tespitini yapmak için cihaz ısıtmada çalışırken soğutmaya alınız.
Soğutkanın yönü değiştiğinde sistemden "foşşş" diye bir ses duymanız gerekir. Eğer bu sesi duymazsanız vana arızalıdır. Aynı işlemi cihaz soğutmada çalışırken ısıtmaya alarak yapabilirsiniz.
2. Bobinin arızasını Ommetre ile ölçüm yaparak bulabiliriz. Ommetre ile ölçüm yapıldığında 13 kilo ohm değerleri arasında direnç görülürse bobin sağlamdır. Direnç değeri görülmezse bobin tellerinde kopukluk veya kavrulma vardır ve bobin değiştirilmelidir.
D) DÖRT YOLLU VANAYI DEĞİŞTİRİRKEN YAPILMASI GEREKEN İŞLEMLER
1. Can güvenliğiniz için cihazın enerjisini sigortadan kesiniz. 4 yollu vanayı rahat sökmek ve takmak için cihazın panellerini alınız.
2. Arızalı 4 yollu vanayı Şekil 2'de 1234 numaralı bakır boruları belirtilen EFGH bağlantı yerlerinden ısıtarak ayırınız. Daha sonra Şekil 2'de 5678 numaralı bakır boruları belirtilen ABCD bağlantı yerlerinden ısıtarak ayırınız.
3. Yeni takacağınız 4 yollu vananın 8 numaralı ucunun deliğini lastik tıkaçla tıkayınız. Bir kovaya veya geniş ve derin bir kaba soğuk su doldurunuz. 8 numaralı ucu ve 4 yollu vananın gövdesini suyun içine koyunuz. 567 numaralı uçlar kaynak yapılabilecek seviyede yukarıda kalmalıdır ve kesinlikle içine su girmemelidir. Sırasıyla 567 numaralı uçları ABC bağlantı noktalarından 123 numaralı bakır borulara geçiriniz ve ısıtarak hızlı bir şekilde şaloma kaynağı ile kaynatınız.
4. 123 numaralı boruların uçlarını lastik tıkaçla tıkayınız. 8 numaralı uç dışarıda kalacak şekilde 4 yollu vananın gövdesini suyun içine sokunuz. 8 numaralı ucu D bağlantı noktasından 4 numaralı bakır boruya geçiriniz ve ısıtarak çabuk bir şekilde kaynatınız.
5. 4 yollu vananın gövdesini ıslak bir bezle sararak 1234 numaralı bakır boruları EFGH bağlantı yerlerinden ısıtarak kaynatınız.
6. Sisteme bağlanan 4 yollu vana ve bakır boruların içinde meydana gelebilecek cüruf ve diğer pislikleri dışarı atmak için cihazın emme vanasından 25 kg/cm2 (25 Bar) basınçla azot gazı geçiriniz. Bu işlemi en az üç kez tekrarlayınız. Bu işlemi yaparken 4 yollu vananın enerjilenmiş olması gerekir.
7. Dört Yollu Vananın montaj işlemi tamamlandıktan ve bütün elektrik bağlantı kontrolleri yapıldıktan sonra, sisteme 25 kg/cm2 (25 Bar) basmçlı azot gazı vererek, sistem kaçağı olup olmadığını kontrol ediniz. Sistemde kaçak olmadığından emin olduktan sonra, gazı dışarı atınız.
UYARI: Klima kompresörünü vakum amacıyla kullanmayınız, sistem vakumda iken kesinlikle enerji vermeyiniz.
8. Cihazı 8,5 m'/h'lik vakum pompasıyla vakum ediniz. Vakum işlemini aşağıda açıklandığı gibi yapınız.
a) Vakum pompası, manometre ve R407C soğutkanını hazırlayınız. Sistemin içine 50 PSI basınçlı R407C soğutkanı veriniz. Soğutkanın sisteme yayılması ve nemi soğurması için 5 (beş) dakika bekleyiniz. 8,5 m'/h'lik vakum pompasmı çalıştırınız ve vakum basınç değeri 20 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar vakum ediniz.
b) (a) maddesindeki işlemleri tekrarlayınız.
c) (a) maddesindeki işlemleri bir kez daha tekrarlayınız.
8,5 mYh'lik vakum pompası ile vakum basınç değeri 30 PSI (sıfırın altında) değerine ulaşıncaya kadar aşağıdaki sürelerde vakum ediniz. (2)
600018500 BTU/h 20 dakika
1850028000 BTU/h 40 dakika
3400048000 BTU/h 60 dakika
3800052500 BTU/h 70 dakika
68000107000 BTU/h 100 dakika
9. Cihazın modeline göre yukarıdaki sürede vakumunu yaptıktan sonra vanalarını kapatarak sisteme R407C soğutkanını Elektronik Gaz Şarj Terazisiyle gramajında şarj ediniz.
10. Cihazı ısıtma konumunda çalıştırınız. 10 dakika çalıştırarak soğutma konumuna alınız. Bu işlemi 34 kez tekrarlayınız. Isıtma ve soğutma konumlarında çalıştırarak "basınç değerlerini, çalışma akımını, ilk kalkınmadaki gerilimi, çalışma gerilimini, emiş ve üfleme sıcaklık değerlerini Servis Formuna yazınız.
Not: Kompresör, 4 Yollu Vana Anza Tespit ve Değiştirme Kılavuzu Pratik Bilgiler ve Çözümler kitapçığı hazırlanmasında emeği olan TEMSA A.Ş. Elektronik Bölümü Klima Servis Departmanı çalışanlarına teşekkür ederim.
Mehmet GÖKALP/Elektrik Öğretmeni
International Klima ve Müh. A.Ş.Servis Müdürü
